Dispersiovärien viisi tärkeintä ominaisuutta:

Nostovoima, peittovoima, dispersion vakaus, PH-herkkyys, yhteensopivuus.

1. Nostovoima
1. Nostovoiman määritelmä:
Nostovoima on yksi dispersiovärien tärkeimmistä ominaisuuksista. Tämä ominaisuus osoittaa, että kun kutakin väriainetta käytetään värjäämiseen tai painamiseen, värin määrä kasvaa asteittain ja kankaan (tai langan) värisyvyys kasvaa vastaavasti. Hyvän nostovoiman omaavilla väreillä värjäyssyvyys kasvaa väriainemäärän osuuden mukaan, mikä osoittaa, että syvävärjäys on parempi; väreillä, joilla on huono nostokyky, on huono syvävärjäys. Kun saavutetaan tietty syvyys, väri ei enää syvenny väriaineen määrän kasvaessa.
2. Nostovoiman vaikutus värjäykseen:
Dispersiovärien nostovoima vaihtelee suuresti lajikkeittain. Syvissä ja paksuissa väreissä tulee käyttää korkean nostovoiman omaavia värejä, ja kirkkaissa vaaleissa ja vaaleissa väreissä voidaan käyttää matalan nostonopeuden värejä. Vain hallitsemalla väriaineiden ominaisuudet ja käyttämällä niitä järkevästi voidaan saavuttaa väriaineita säästävä ja kustannuksia alentava vaikutus.
3. Nostotesti:
Korkean lämpötilan ja korkeapainevärjäyksen värin nostovoima ilmaistaan ​​prosentteina. Määritetyissä värjäysolosuhteissa mitataan väriaineen loppumisnopeus väriliuoksessa tai mitataan suoraan värjätyn näytteen värisyvyysarvo. Kunkin väriaineen värjäyssyvyys voidaan jakaa kuuteen tasoon 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF) mukaan, ja värjäys suoritetaan pienessä korkean lämpötilan ja korkean paineen näytekoneessa. Kuumasulatetyynyvärjäyksen tai tekstiilipainatuksen värin nostovoima ilmaistaan ​​g/l.
Varsinaisen tuotannon kannalta väriaineen nostovoima on väriaineliuoksen pitoisuuden muutos eli valmiin tuotteen sävyn muutos suhteessa värjättyyn tuotteeseen. Tämä muutos ei voi olla vain arvaamaton, vaan se voi myös mitata tarkasti värisyvyysarvon instrumentin avulla ja laskea sitten dispersiovärin nostovoimakäyrän värisyvyyskaavan avulla.
2. Peittovoima

1. Mikä on väriaineen peittokyky?

Aivan kuten kuolleen puuvillan peittämistä reaktiivisilla väreillä tai alv-väreillä puuvillaa värjätettäessä, dispersiovärien peittämistä huonolaatuiselle polyesterille kutsutaan tässä peittävyydeksi. Polyesteri- (tai asetaattikuitu) filamenttikankaissa, mukaan lukien neuleet, on usein värisävyjä sen jälkeen, kun ne on palavärjätty dispersioväreillä. Väriprofiiliin on monia syitä, osa on kudontavirheitä ja osa paljastuu värjäyksen jälkeen kuidun laatuerojen vuoksi.

2. Kattavuustesti:

Kun valitaan huonolaatuisia polyesterifilamenttikankaita, värjätään erivärisillä ja -lajikkeisilla dispersioväreillä samoissa värjäysolosuhteissa, syntyy erilaisia ​​tilanteita. Jotkut väriluokat ovat vakavia ja jotkut eivät ole ilmeisiä, mikä heijastaa sitä, että dispersioväreillä on erilaisia ​​väriluokkia. Peittoaste. Harmaan standardin mukaan luokka 1 vakavalla värierolla ja luokka 5 ilman värieroa.

Dispersiovärien peittokyky väritiedostossa määräytyy itse värirakenteen perusteella. Useimmilla väreillä, joilla on korkea alkuvärjäysnopeus, hidas diffuusio ja huono migraatio, on huono peitto väritiedostossa. Peittovoima liittyy myös sublimaationkestoon.

3. Polyesterifilamentin värjäystehokkuuden tarkastus:

Päinvastoin, polyesterikuitujen laadun havaitsemiseen voidaan käyttää huonon peittokyvyn omaavia dispersiovärejä. Epävakaat kuidunvalmistusprosessit, mukaan lukien muutokset luonnos- ja asetusparametreissa, aiheuttavat epäjohdonmukaisuuksia kuituaffiniteetissa. Polyesterifilamenttien värjäytymisen laadun tarkastus tehdään yleensä tyypillisellä huonosti peittävällä väriaineella Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27), värjäyssyvyys 1 %, keittäminen 95～100℃ 30 minuuttia, pesu ja kuivaus väriasteen mukaan. ero Arvosanaluokitus.

4. Ennaltaehkäisy tuotannossa:

Jotta varsinaisessa tuotannossa ei esiinny värisävyjä, ensimmäinen askel on vahvistaa polyesterikuituraaka-aineiden laadunhallintaa. Kutomon on käytettävä ylimääräinen lanka ennen tuotteen vaihtoa. Tunnetulle huonolaatuiselle raaka-aineelle voidaan valita hyvän peittokyvyn omaavia dispersiovärejä valmiin tuotteen massahajoamisen välttämiseksi.

3. Dispersion stabiilisuus

1. Dispersiovärien dispersiostabiilisuus:

Dispersiovärit kaadetaan veteen ja dispergoidaan sitten hienoiksi hiukkasiksi. Hiukkaskokojakaumaa laajennetaan binomiaalisen kaavan mukaan keskiarvolla 0,5 - 1 mikroni. Korkealaatuisten kaupallisten väriaineiden hiukkaskoko on hyvin lähellä ja prosenttiosuus on korkea, mikä voidaan osoittaa hiukkaskokojakautumakäyrällä. Väreissä, joiden hiukkaskokojakautuma on huono, on erikokoisia karkeita hiukkasia ja huono dispersion stabiilisuus. Jos hiukkaskoko ylittää huomattavasti keskimääräisen alueen, pienten hiukkasten uudelleenkiteytyminen voi tapahtua. Suurten uudelleenkiteytyneiden hiukkasten lisääntymisen vuoksi väriaineet saostuvat ja kerrostuvat värjäyskoneen seinämille tai kuiduille.

Jotta väriaineen hienoista hiukkasista muodostuisi stabiili vesidispersio, vedessä on oltava riittävä määrä kiehuvaa väriaineen dispergointiainetta. Värihiukkasia ympäröi dispergointiaine, joka estää väriaineita pääsemästä lähelle toisiaan ja estää keskinäisen aggregoitumisen tai agglomeroitumisen. Anionin varauksen hylkiminen auttaa stabiloimaan dispersiota. Yleisesti käytettyjä anionisia dispergointiaineita ovat luonnon lignosulfonaatit tai synteettiset naftaleenisulfonihappodispergointiaineet: on myös ei-ionisia dispergointiaineita, joista suurin osa on alkyylifenolipolyoksieteenijohdannaisia, joita käytetään erityisesti synteettiseen tahnapainatukseen.

2. Dispergoitujen väriaineiden dispersion stabiilisuuteen vaikuttavat tekijät:

Alkuperäisen väriaineen epäpuhtaudet voivat vaikuttaa haitallisesti dispersiotilaan. Värikiteen muutos on myös tärkeä tekijä. Jotkut kidetilat ovat helppoja hajottaa, kun taas toiset eivät ole helppoja. Värjäysprosessin aikana väriaineen kidetila joskus muuttuu.

Kun väriaine dispergoituu vesiliuokseen, ulkoisten tekijöiden vaikutuksesta dispersion stabiili tila tuhoutuu, mikä voi aiheuttaa värikiteiden lisääntymisen, hiukkasten aggregoitumisen ja flokkuloitumisen.

Erona aggregaation ja flokkuloinnin välillä on se, että edellinen voi kadota uudelleen, on palautuva ja se voidaan dispergoida uudelleen sekoittamalla, kun taas flokkuloitunut väriaine on dispersio, jota ei voida palauttaa stabiiliksi. Väriainehiukkasten flokkuloitumisen aiheuttamia seurauksia ovat: väritäplät, hitaampi värjäytyminen, pienempi värin saanto, epätasainen värjäytyminen ja värjäytyssäiliön likaantuminen.

Värilipeän dispersion epävakautta aiheuttavat tekijät ovat karkeasti seuraavat: huono värin laatu, korkea värilipeän lämpötila, liian pitkä aika, liian nopea pumpun nopeus, alhainen pH-arvo, sopimattomat apuaineet ja likaiset kankaat.

3. Dispersion stabiilisuuden testi:

A. Suodatinpaperimenetelmä:
Lisää etikkahappoa pH-arvon säätämiseksi 10 g/l dispersioväriliuoksella. Ota 500 ml ja suodata suodatinpaperilla #2 posliinisuppiloon tarkkailemaan hiukkasten hienoutta. Ota vielä 400 ml korkean lämpötilan ja korkeapaineisen värjäyskoneen nollakoetta varten, lämmitä se 130 °C:seen, pidä se lämpimänä 1 tunti, jäähdytä ja suodata se suodatinpaperilla vertaillaksesi väriainehiukkasten hienouden muutoksia. . Kun korkeassa lämpötilassa kuumennettu väriaineliuos on suodatettu, paperissa ei ole väritäpliä, mikä osoittaa, että dispersion stabiilisuus on hyvä.

B. Värillinen lemmikkimenetelmä:
Väriainepitoisuus 2,5 % (paino/polyesteri), kylpysuhde 1:30, lisää 1 ml 10 % ammoniumsulfaattia, säädä pH 5:een 1 % etikkahapolla, ota 10 grammaa polyesterineulosta, rullaa se huokoiselle seinälle, ja kierrättää väriliuoksen sisällä ja ulkopuolella Korkean lämpötilan ja paineen värjäyskoneessa lämpötila nostetaan 130 °C:seen 80 °C:ssa, pidetään 10 minuuttia, jäähdytetään 100 °C:seen, pestään ja kuivataan vettä ja tarkkaili, onko kankaassa väritiivistyneitä väritäpliä.

Neljänneksi pH-herkkyys

1. Mikä on pH-herkkyys?

Dispergoituja väriaineita on monenlaisia, kromatogrammeja on laaja ja herkkyys pH:lle on hyvin erilainen. Värjäysliuokset, joilla on eri pH-arvot, johtavat usein erilaisiin värjäystuloksiin, jotka vaikuttavat värin syvyyteen ja aiheuttavat jopa vakavia värimuutoksia. Heikosti happamassa väliaineessa (pH 4,5-5,5) dispersiovärit ovat stabiilisimmassa tilassa.

Kaupallisten väriaineliuosten pH-arvot eivät ole samat, osa on neutraaleja ja osa hieman emäksisiä. Ennen värjäystä, säädä pH määritettyyn etikkahapolla. Värjäyksen aikana joskus väriliuoksen pH-arvo nousee vähitellen. Tarvittaessa voidaan lisätä muurahaishappoa ja ammoniumsulfaattia pitämään väriliuos heikosti happamassa tilassa.

2. Väriaineen rakenteen vaikutus pH-herkkyyteen:

Jotkut dispersiovärit, joilla on atsorakenne, ovat erittäin herkkiä emäksille eivätkä kestä pelkistystä. Suurin osa esteriryhmiä, syanoryhmiä tai amidiryhmiä sisältävistä dispersioväreistä joutuu alkalisen hydrolyysin vaikutuksiin, mikä vaikuttaa normaaliin sävyyn. Jotkut lajikkeet voidaan värjätä samassa kylvyssä suorilla väreillä tai pehmustevärjäyksellä samassa kylvyssä reaktiivisilla väreillä, vaikka ne värjätään korkeassa lämpötilassa neutraaleissa tai heikosti alkalisissa olosuhteissa ilman värin muutosta.

Kun painat väriaineita, on käytettävä dispersiovärejä ja reaktiivisia värejä tulostaakseen samassa koossa, voidaan käyttää vain alkalistabiileja värejä, jotta vältetään ruokasoodan tai soodan vaikutus sävyyn. Kiinnitä erityistä huomiota värien yhteensovittamiseen. Ennen värilajikkeen vaihtamista on läpäistävä testi ja selvitettävä väriaineen pH-stabiilisuusalue.
5. Yhteensopivuus

1. Yhteensopivuuden määritelmä:

Massavärjäystuotannossa hyvän toistettavuuden saavuttamiseksi vaaditaan yleensä, että kolmen käytetyn päävärivärin värjäysominaisuudet ovat samanlaiset, jotta varmistetaan, että väriero on tasainen ennen ja jälkeen eriä. Kuinka hallita värieroa värjättyjen valmiiden tuotteiden erien välillä sallitulla laatualueella? Tämä on sama kysymys, joka koskee värjäysmääräysten värien yhteensopivuutta, jota kutsutaan värien yhteensopivuudeksi (tunnetaan myös nimellä värjäysyhteensopivuus). Hajaväriaineiden yhteensopivuus liittyy myös värjäyssyvyyteen.

Selluloosaasetaatin värjäykseen käytettävien dispersiovärien on yleensä värjättävä lähes 80 °C:ssa. Väriaineiden värjäyslämpötila on liian korkea tai liian matala, mikä ei edistä värien yhteensopivuutta.

2. Yhteensopivuustesti:

Kun polyesteriä värjätään korkeassa lämpötilassa ja korkeassa paineessa, dispersiovärien värjäysominaisuudet muuttuvat usein toisen väriaineen lisäämisen vuoksi. Yleinen periaate on valita värit, joilla on samanlaiset kriittiset värjäyslämpötilat värinsovitusta varten. Väriaineiden yhteensopivuuden tutkimiseksi voidaan tehdä sarja pienten näytteiden värjäystestejä olosuhteissa, jotka ovat samankaltaisia ​​kuin värjäyksen tuotantolaitteisto ja tärkeimmät prosessiparametrit, kuten reseptin pitoisuus, värjäysliuoksen lämpötila ja värjäys. Aikaa muutetaan värjättyjen kangasnäytteiden värin ja vaalean koostumuksen vertaamiseksi. , Sijoita värit, joilla on parempi värjäysyhteensopivuus, yhteen luokkaan.

3. Kuinka valita väriaineiden yhteensopivuus järkevästi?

Kun polyesteri-puuvillasekoitetut kankaat värjätään kuumasulateväreillä, myös väriä vastaavilla väreillä on oltava samat ominaisuudet kuin yksivärisillä väreillä. Sulamislämpötilan ja -ajan tulee olla yhteensopivia väriaineen kiinnittymisominaisuuksien kanssa parhaan värisaannon varmistamiseksi. Jokaisella yksivärisellä väriaineella on erityinen kuumasulatekiinnityskäyrä, jota voidaan käyttää pohjana esivalinnassa väriä vastaavien värien kanssa. Korkean lämpötilan tyyppiset dispersiovärit eivät yleensä sovi yhteen värejä matalan lämpötilan kanssa, koska ne vaativat erilaisia ​​sulamislämpötiloja. Keskilämpötilaiset väriaineet eivät vain sovi yhteen värejä korkean lämpötilan väriaineiden kanssa, vaan ne ovat myös yhteensopivia matalan lämpötilan väriaineiden kanssa. Kohtuullisen värinsovituksen yhteydessä on otettava huomioon väriaineiden ominaisuuksien ja värinkeston välinen johdonmukaisuus. Mielivaltaisen värisovituksen seurauksena sävy on epävakaa ja tuotteen värin toistettavuus ei ole hyvä.

Yleisesti uskotaan, että väriaineiden kuumasulatekiinnityskäyrän muoto on sama tai samankaltainen, ja monokromaattisten diffuusiokerrosten lukumäärä polyesterikalvolla on myös sama. Kun kaksi väriainetta värjätään yhdessä, värivalo kussakin diffuusiokerroksessa pysyy muuttumattomana, mikä osoittaa, että nämä kaksi väriainetta ovat hyvin yhteensopivia toistensa kanssa värien yhteensopivuuden suhteen; päinvastoin väriaineen kuumasulatekiinnityskäyrän muoto on erilainen (esimerkiksi yksi käyrä nousee lämpötilan noustessa ja toinen käyrä laskee lämpötilan noustessa), monokromaattinen diffuusiokerros polyesterin päällä kalvo Kun kaksi eri numeroista väriainetta värjätään yhdessä, diffuusiokerroksen sävyt ovat erilaisia, joten värien yhteensovittaminen ei sovi toisilleen, mutta sama sävy ei ole tämän rajoituksen alainen. Ota kastanja: Dispersoidulla tummansinisellä HGL:llä ja dispergoidulla punaisella 3B:llä tai dispersikeltaisella RGFL:llä on täysin erilaiset kuumasulatekiinnityskäyrät, ja polyesterikalvon diffuusiokerrosten lukumäärä on melko erilainen, eivätkä ne voi täsmää väreihin. Koska Disperse Red M-BL:llä ja Disperse Red 3B:llä on samanlaiset sävyt, niitä voidaan silti käyttää värien sovittamiseen, vaikka niiden sulamisominaisuudet ovat epäjohdonmukaisia.