Dispersiovärien viisi pääominaisuutta:

Nostovoima, peittovoima, leviämisvakaus, pH-herkkyys, yhteensopivuus.

1. Nostovoima
1. Nostovoiman määritelmä:
Nostovoima on yksi dispersiovärien tärkeimmistä ominaisuuksista. Tämä ominaisuus osoittaa, että kun kutakin väriainetta käytetään värjäykseen tai painatukseen, väriaineen määrä kasvaa vähitellen, ja kankaan (tai langan) värisyvyyden aste kasvaa vastaavasti. Hyvän nostovoiman omaavilla väriaineilla värjäytymissyvyys kasvaa väriaineen määrän osuuden mukaan, mikä osoittaa parempaa syvävärjäystä; heikon nostovoiman omaavilla väriaineilla syvävärjäys on huono. Tietyn syvyyden saavuttamisessa väri ei enää syvene väriaineen määrän kasvaessa.
2. Nostovoiman vaikutus värjäykseen:
Dispersiovärien nostokyky vaihtelee suuresti eri lajikkeiden välillä. Syvien ja paksujen värien saamiseksi tulisi käyttää korkean nostokyvyn omaavia väriaineita, kun taas kirkkaiden ja vaaleiden värien saamiseksi voidaan käyttää alhaisen nostokyvyn omaavia väriaineita. Vain hallitsemalla väriaineiden ominaisuudet ja käyttämällä niitä kohtuullisesti voidaan saavuttaa väriaineiden säästö ja kustannusten alentaminen.
3. Nostotesti:
Korkean lämpötilan ja paineen värjäyksen värin nostokyky ilmaistaan ​​prosentteina. Määritellyissä värjäysolosuhteissa mitataan väriaineen kuivumisnopeus väriliuoksessa tai värjätyn näytteen värisyvyyden arvo mitataan suoraan. Kunkin väriaineen värjäyssyvyys voidaan jakaa kuuteen tasoon: 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10 % (OMF), ja värjäys suoritetaan pienessä korkean lämpötilan ja paineen näytteenottolaitteessa. Kuumasulatevärjäyksen tai tekstiilipainatuksen värin nostokyky ilmaistaan ​​g/l.
Todellisen tuotannon kannalta väriaineen nostovoima on väriliuoksen pitoisuuden muutos eli valmiin tuotteen sävyn muutos suhteessa värjättyyn tuotteeseen. Tämä muutos ei voi olla ainoastaan ​​arvaamaton, vaan värisyvyyden arvo voidaan mitata tarkasti instrumentin avulla ja sitten laskea dispersiovärin nostovoimakäyrä värisyvyyden kaavan avulla.
2. Peittämisvoima

1. Mikä on väriaineen peittävyys?

Aivan kuten kuolleen puuvillan peittäminen reaktiivisilla väriaineilla tai kyyppiväreillä puuvillaa värjättäessä, dispersiovärien peittämistä huonolaatuiseen polyesteriin kutsutaan tässä peittävyydeksi. Polyesteri- (tai asetaattikuitu-) filamenttikangasmateriaaleissa, mukaan lukien neuleissa, esiintyy usein värisävyjä sen jälkeen, kun ne on värjätty dispersioväreillä. Väriprofiiliin on monia syitä, osa on kudontavirheitä ja osa näkyy värjäyksen jälkeen kuidun laatuerojen vuoksi.

2. Kattavuustesti:

Jos valitaan heikkolaatuisia polyesterifilamenttikangas ja värjätään samoissa värjäysolosuhteissa erivärisillä ja -lajikkeilla varustetuilla dispersioväreillä, syntyy erilaisia ​​tilanteita. Jotkut väriluokitukset ovat vakavia ja jotkut eivät ole ilmeisiä, mikä heijastaa dispersiovärien erilaista väriluokitusta. Peittoaste. Harmaan sävyn standardin mukaan luokka 1, jossa on vakavia värieroja, ja luokka 5, jossa ei ole värieroja.

Dispersiovärien peittokyky väritiedostossa määräytyy itse väriaineen rakenteen mukaan. Useimmat värit, joilla on korkea alkuvärjäytymisnopeus, hidas diffuusio ja huono migraatio, peittävät väritiedostossa huonosti. Peittokyky liittyy myös sublimaationopeuteen.

3. Polyesterifilamentin värjäyskyvyn tarkastus:

Sitä vastoin heikon peittokyvyn omaavia dispersiovärejä voidaan käyttää polyesterikuitujen laadun havaitsemiseen. Epävakaat kuidunvalmistusprosessit, mukaan lukien muutokset veto- ja kovettumisparametreissa, aiheuttavat epäjohdonmukaisuuksia kuidun affiniteetissa. Polyesterifilamenttien värjäytyvyyden laatu tarkastetaan yleensä tyypillisellä heikon peittokyvyn omaavalla värillä Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27), värjäyssyvyydellä 1 %, kiehuen 95–100 ℃:ssa 30 minuuttia, pesten ja kuivaten värieron asteen mukaan Rating-luokituksen mukaisesti.

4. Ennaltaehkäisy tuotannossa:

Värisävyjen esiintymisen estämiseksi varsinaisessa tuotannossa ensimmäinen askel on polyesterikuitujen raaka-aineiden laadunhallinnan vahvistaminen. Kutomon on käytettävä ylijäämälanka ennen tuotteen vaihtamista. Tunnetusti heikkolaatuiselle raaka-aineelle voidaan valita peittokykyisiä dispersiovärejä, jotta vältetään valmiin tuotteen massahajoaminen.

3. Dispersiostabiilius

1. Dispersiovärien dispersiostabiilius:

Dispersiovärit kaadetaan veteen ja dispergoidaan sitten hienoiksi hiukkasiksi. Hiukkaskokojakauma on binomiaalisen kaavan mukainen, ja keskimääräinen arvo on 0,5–1 mikronia. Korkealaatuisten kaupallisten värien hiukkaskoko on hyvin lähellä toisiaan, ja prosenttiosuus on korkea, mikä voidaan osoittaa hiukkaskokojakaumakäyrästä. Huonon hiukkaskokojakauman omaavilla väriaineilla on erikokoisia karkeita hiukkasia ja heikko dispersiostabiilisuus. Jos hiukkaskoko ylittää huomattavasti keskimääräisen alueen, voi tapahtua pienten hiukkasten uudelleenkiteytymistä. Suurten uudelleenkiteytyneiden hiukkasten lisääntymisen vuoksi väriaineet saostuvat ja kerrostuvat värjäyskoneen seinämille tai kuiduille.

Jotta väriaineen hienoista hiukkasista muodostuisi stabiili vesidispersio, vedessä on oltava riittävä pitoisuus kiehuvaa väriaineen dispergointiainetta. Dispergointiaine ympäröi väriainehiukkasia, mikä estää väriaineita pääsemästä lähelle toisiaan ja siten niiden keskinäistä agglomeroitumista tai kasautumista. Anionin varauksen hylkiminen auttaa vakauttamaan dispersiota. Yleisesti käytettyjä anionisia dispergointiaineita ovat luonnolliset lignosulfonaatit tai synteettiset naftaleenisulfonihappodispergointiaineet: on myös ionittomia dispergointiaineita, joista useimmat ovat alkyylifenolipolyoksietyleenijohdannaisia, joita käytetään erityisesti synteettiseen pastapainatukseen.

2. Dispersiovärien dispersiokestävyyteen vaikuttavat tekijät:

Alkuperäisen väriaineen epäpuhtaudet voivat vaikuttaa haitallisesti dispersiotilaan. Myös väriaineen kiteen muutos on tärkeä tekijä. Jotkut kiteiset tilat ovat helposti dispergoitavissa, kun taas toiset eivät ole helposti dispergoitavissa. Värjäysprosessin aikana väriaineen kidetila joskus muuttuu.

Kun väriaine dispergoidaan vesiliuokseen, ulkoisten tekijöiden vaikutuksesta dispersion vakaa tila tuhoutuu, mikä voi aiheuttaa väriainekiteiden lisääntymistä, hiukkasten aggregaatiota ja flokkulaatiota.

Aggregaation ja flokkulaation välinen ero on se, että aggregaatio voi hävitä uudelleen, on palautuva ja voidaan dispergoida uudelleen sekoittamalla, kun taas flokkuloitunut väriaine on dispersio, jota ei voida palauttaa vakaaksi. Väriainehiukkasten flokkulaation aiheuttamia seurauksia ovat: väriläiskät, hitaampi värjäytyminen, pienempi värin saanto, epätasainen värjäytyminen ja värjäyssäiliön likaantuminen.

Väriliuoksen dispersion epävakautta aiheuttavat tekijät ovat karkeasti seuraavat: heikko väriaineen laatu, korkea väriliuoksen lämpötila, liian pitkä aika, liian nopea pumpun nopeus, alhainen pH-arvo, sopimattomat apuaineet ja likaiset kankaat.

3. Dispersiokestävyyden testaus:

A. Suodatinpaperimenetelmä:
Lisää 10 g/l dispersioväriliuokseen etikkahappoa pH-arvon säätämiseksi. Ota 500 ml ja suodata se #2-suodatinpaperilla posliinisuppilossa hiukkasten hienouden tarkkailemiseksi. Ota toiset 400 ml korkean lämpötilan ja paineen värjäyskoneeseen sokeakoetta varten. Kuumenna se 130 °C:seen, pidä lämpimänä 1 tunti, jäähdytä ja suodata se suodatinpaperilla värihiukkasten hienouden muutosten vertailemiseksi. Kun korkeassa lämpötilassa kuumennettu väriliuos on suodatettu, paperissa ei ole väriläiskiä, ​​mikä osoittaa, että dispersion stabiilius on hyvä.

B. Värillinen lemmikkimenetelmä:
Väriainepitoisuus 2,5 % (paino polyesteriin nähden), kylpysuhde 1:30, lisää 1 ml 10 % ammoniumsulfaattia, säädä pH-arvoon 5 1 % etikkahapolla, ota 10 grammaa polyesterineulosta, rullaa se huokoisen seinämän päälle ja kierrätä väriaineliuoksen sisä- ja ulkopuolella. Korkean lämpötilan ja korkeapaineen värjäyskoneessa lämpötila nostetaan 130 °C:seen 80 °C:ssa, pidetään 10 minuuttia, jäähdytetään 100 °C:seen, pestään ja kuivataan vedessä ja tarkkaillaan, onko kankaassa väriainetiivistyneitä väriläiskiä.

Neljänneksi, pH-herkkyys

1. Mitä on pH-herkkyys?

Dispersiovärejä on monenlaisia, ja niillä on laajat kromatogrammit ja hyvin vaihteleva pH-herkkyys. Eri pH-arvoilla varustetut värjäysliuokset johtavat usein erilaisiin värjäystuloksiin, mikä vaikuttaa värin syvyyteen ja aiheuttaa jopa vakavia värimuutoksia. Heikosti happamassa väliaineessa (pH 4,5–5,5) dispersiovärit ovat stabiilimmassa tilassa.

Kaupallisten väriliuosten pH-arvot eivät ole samoja, jotkut ovat neutraaleja ja jotkut hieman emäksisiä. Ennen värjäystä säädä pH-arvo etikkahapolla. Värjäysprosessin aikana väriliuoksen pH-arvo voi joskus vähitellen nousta. Tarvittaessa voidaan lisätä muurahaishappoa ja ammoniumsulfaattia väriliuoksen pitämiseksi heikosti happamassa tilassa.

2. Väriaineen rakenteen vaikutus pH-herkkyyteen:

Jotkut atsorakenteiset dispersiovärit ovat erittäin herkkiä emäkselle eivätkä kestä pelkistystä. Useimmat esteri-, syano- tai amidiryhmiä sisältävät dispersiovärit kärsivät emäksisestä hydrolyysistä, mikä vaikuttaa normaaliin sävyyn. Joitakin lajikkeita voidaan värjätä samassa kylvyssä suorilla väriaineilla tai tyynyvärjätä samassa kylvyssä reaktiivisilla väriaineilla, vaikka ne olisi värjätty korkeassa lämpötilassa neutraaleissa tai heikosti emäksisissä olosuhteissa ilman värinmuutosta.

Kun painovärejä on käytettävä dispersioväreillä ja reaktiivisilla väriaineilla saman kokoisten tulosteiden aikaansaamiseksi, voidaan käyttää vain emäksisiä värejä, jotta vältetään ruokasoodan tai soodan vaikutus sävyyn. Kiinnitä erityistä huomiota värien yhteensovittamiseen. Ennen värilajikkeen vaihtamista on tehtävä testi ja selvitettävä väriaineen pH-stabiilisuusalue.
5. Yhteensopivuus

1. Yhteensopivuuden määritelmä:

Massavärjäyksessä hyvän toistettavuuden saavuttamiseksi vaaditaan yleensä, että kolmen päävärin värjäysominaisuudet ovat samankaltaiset, jotta väriero pysyy yhtenäisenä ennen eriä ja niiden jälkeen. Miten värjättyjen lopputuotteiden erien värieroa voidaan hallita sallitun laatutason rajoissa? Tämä on sama kysymys, joka koskee värjäysreseptien värien yhteensopivuutta, jota kutsutaan väriyhteensopivuudeksi (tunnetaan myös nimellä värjäysyhteensopivuus). Dispersiovärien yhteensopivuus liittyy myös värjäyssyvyyteen.

Selluloosa-asetaatin värjäykseen käytettävät dispersiovärit on yleensä värjättävä lähes 80 °C:ssa. Väriaineiden värjäyslämpötila on liian korkea tai liian matala, mikä ei edistä värien yhteensovittamista.

2. Yhteensopivuustesti:

Kun polyesteriä värjätään korkeassa lämpötilassa ja paineessa, dispersiovärien värjäysominaisuudet muuttuvat usein toisen väriaineen lisäämisen vuoksi. Yleisenä periaatteena on valita väriaineita, joilla on samanlaiset kriittiset värjäyslämpötilat värin yhteensovittamiseksi. Väriaineiden yhteensopivuuden tutkimiseksi voidaan tehdä sarja pieniä näytteiden värjäystestejä värjäystuotantolaitteita vastaavissa olosuhteissa, ja tärkeimpiä prosessiparametreja, kuten reseptin pitoisuutta, värjäysliuoksen lämpötilaa ja värjäysaikaa, muutetaan värjättyjen kangasnäytteiden värin ja vaalean koostumuksen vertailemiseksi. , Laita paremmin värjäytyvät väriaineet yhteen luokkaan.

3. Miten valita väriaineiden yhteensopivuus kohtuullisesti?

Kun polyesteri-puuvillasekoitteisia kankaita värjätään kuumasulateväreillä, väriä sovittavien väriaineiden on oltava ominaisuuksiltaan samanlaisia ​​kuin yksiväristen väriaineiden. Sulamislämpötilan ja -ajan tulee olla yhteensopivia väriaineen kiinnitysominaisuuksien kanssa, jotta varmistetaan paras mahdollinen värintuotto. Jokaisella yksittäisellä väriaineella on oma kuumasulatekiinnityskäyränsä, jota voidaan käyttää pohjana väriä sovittavien väriaineiden alustavalle valinnalle. Korkean lämpötilan dispersiovärit eivät yleensä pysty sovittamaan värejä matalan lämpötilan värien kanssa, koska ne vaativat erilaisia ​​sulamislämpötiloja. Keskilämpötilan väriaineet eivät ainoastaan ​​pysty sovittamaan värejä korkean lämpötilan värien kanssa, vaan ne ovat yhteensopivia myös matalan lämpötilan värien kanssa. Kohtuullisen värien sovituksen on otettava huomioon väriaineiden ominaisuuksien ja värinkeston välinen johdonmukaisuus. Mielivaltaisen värien sovituksen seurauksena sävy on epävakaa ja tuotteen värin toistettavuus ei ole hyvä.

Yleisesti uskotaan, että väriaineiden kuumasulakiinnityskäyrän muoto on sama tai samankaltainen, ja polyesterikalvon monokromaattisten diffuusiokerrosten lukumäärä on myös sama. Kun kaksi väriainetta värjätään yhdessä, kunkin diffuusiokerroksen värivalo pysyy muuttumattomana, mikä osoittaa, että kahdella väriaineella on hyvä yhteensopivuus värien yhteensovittamisessa. Päinvastoin, väriaineen kuumasulakiinnityskäyrän muoto on erilainen (esimerkiksi toinen käyrä nousee lämpötilan noustessa ja toinen laskee lämpötilan noustessa). Polyesterikalvon monokromaattinen diffuusiokerros. Kun kaksi eri värimäärää omaavaa väriainetta värjätään yhdessä, diffuusiokerroksen sävyt ovat erilaiset, joten ne eivät sovellu toistensa värien yhteensovittamiseen, mutta samaan sävyyn tämä rajoitus ei koske. Otetaan esimerkiksi tummansininen dispersioväri HGL ja punainen 3B tai keltainen dispersioväri RGFL, joilla on täysin erilaiset kuumasulakiinnityskäyrät, ja polyesterikalvon diffuusiokerrosten lukumäärä on melko erilainen, eivätkä ne voi yhteensovittaa värejä. Koska Disperse Red M-BL:llä ja Disperse Red 3B:llä on samankaltaiset sävyt, niitä voidaan silti käyttää värien yhteensovittamisessa, vaikka niiden kuumasulamisominaisuudet ovatkin epäjohdonmukaiset.